鼓风机安装完成后，如何进行shou次开机调试

一、调试前准备：排除基础隐患

1. 机械安装检查

• 基础与固定：确认鼓风机底座与混凝土基础的连接螺栓已按设计扭矩拧紧（参考设备说明书，通常需用扭矩扳手校验），无松动或歪斜；基础表面无开裂，减震垫（若有）安装平整、无偏移。

• 部件完整性：检查风机壳体、叶轮、轴承端盖、密封件等部件是否完好，无运输或安装造成的变形、破损；叶轮与壳体间隙需符合要求（通常为 0.5-2mm，具体以说明书为准），用塞尺检测无卡滞风险。

• 润滑系统：按说明书要求加注指定型号的润滑油 / 脂（如轴承箱加至油位计 1/2-2/3 处），检查油道是否通畅，无漏油、缺油现象；若为水冷式鼓风机，需检查冷却水管路连接密封，通水测试无漏水。

2. 电气系统检查

• 接线正确性：核对电机接线（如星三角启动、变频启动的接线方式）是否与电路图一致，电源线、控制线连接牢固，接地电阻≤4Ω（用接地摇表检测），避免漏电风险。

• 保护装置：确认过载保护、缺相保护、温度保护（轴承温度、电机绕组温度）等装置已启用，参数设定符合设备要求（如电机过载电流设定为额定电流的 1.1-1.2 倍）。

• 电源测试：单独给控制回路通电，检查指示灯、变频器（若有）、压力表等仪表显示正常，无报警代码。

二、shou次开机：分阶段验证运行状态

阶段 1：空载试运转（无介质输送状态）

1. 手动盘车：开机前用手转动风机主轴（或通过联轴器），感受叶轮转动是否顺畅，无卡滞、摩擦异响（如 “刮擦声"“卡顿感"），若有异常需重新调整叶轮间隙或检查轴承。

2. 点动测试：闭合电源后，按 “点动" 按钮让电机短时运转（1-3 秒），观察电机转向是否与风机壳体上的 “转向标识" 一致（反转会导致风量不足、电机过载）；同时检查电机启动电流是否在允许范围（可通过电流表监测）。

3. 空载运行：确认转向正确后，启动风机进入空载运行（持续 30 分钟 - 1 小时），期间重点监测：

• 振动：用振动检测仪检测风机轴承座、电机端的振动值（通常要求≤6.3mm/s，具体参考设备标准），若振动超标，需检查底座是否水平、联轴器是否对中（用百分表校正同轴度，径向偏差≤0.1mm，端面偏差≤0.05mm）。

• 温度：用红外测温仪监测轴承温度（滚动轴承≤80℃，滑动轴承≤70℃）、电机绕组温度（≤120℃），若温度骤升，需排查润滑是否不足、轴承是否损坏或电源电压是否异常。

• 噪音：正常空载运行噪音应均匀，无尖锐异响（如 “嗡嗡声"“尖叫声"），若有异常需检查叶轮是否松动、壳体是否共振。

阶段 2：负载试运转（带介质输送状态）

1. 逐步升压 / 升速：

• 若为定速风机：缓慢开启出口阀门（避免突然加载导致电机过载），分 3-5 次将风压升至设计值（如从 0.2MPa 逐步调至 0.6MPa），每次调整后稳定 10-15 分钟，观察压力表、流量计显示是否正常。

• 若为变频风机：通过变频器逐步提升频率（从 25Hz 开始，每次升 5Hz），同时监测风量、风压随频率的变化是否符合设计曲线，避免频率骤升导致振动或过载。

2. 负载稳定运行：将参数调整至设计工况后，持续运行 2-4 小时，重点监测：

• 运行参数：风量、风压、电流是否与设计值一致（偏差应≤±5%），若风量不足，需检查管路是否堵塞、叶轮是否积尘；若电流过大，需排查负载是否超标或密封是否漏气。

• 密封性能：检查风机轴封（如机械密封、填料密封）是否渗漏（介质为气体时无明显泄漏，液体时滴漏量≤5 滴 / 分钟），管路法兰连接处是否漏气（可用肥皂水涂抹检测气泡）。

• 保护装置：人为模拟 “过载"“超温" 等故障（如关闭出口阀门模拟过载），检查保护装置是否能及时停机并报警，确保连锁功能有效。

三、调试后收尾：记录与优化

1. 数据记录：整理调试过程中的关键参数（如空载 / 负载时的振动、温度、电流、风量、风压），填写《鼓风机shou次开机调试记录表》，作为后续维护的基准数据。

2. 隐患整改：若调试中发现问题（如振动超标、密封渗漏），需停机整改后重新调试，直至所有参数合格；严禁带故障投入运行。

3. 润滑与清洁：调试结束后，排放轴承箱内的初期润滑油（因开机可能带入杂质），重新加注新油；同时清洁设备表面、清理管路内的杂物，确保无残留。

四、注意事项

1. 调试过程中需有专业人员在场（如设备工程师、电工），严禁非专业人员操作，避免触电或机械伤害。

2. 若调试中出现 “电机过载跳闸"“轴承温度超温" 等紧急情况，需立即停机，切断电源后排查原因，不可强行重启。

3. 对于易燃易爆介质（如煤气、沼气）的鼓风机，调试前需用惰性气体吹扫管路，避免介质泄漏引发安全事故。